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使用硬质合金辊环时应注意的事项添加时间：2016-05-13
硬质合金辊环是一种硬度高、耐磨性好的工具材料。硬度和耐磨性来源于碳化钨，而韧性和强度则依赖于粘合金属，要使硬质合辊环在高速线材轧制中充分发挥其高耐磨、长寿命、高效率的优点，高线生产厂家在采购和使用硬质合金辊环时，需十分注意和认真处理如下事项：
1、正确选择各精轧机架所用的硬质合金牌号。
2、辊环镶套和上机组装。
辊环镶套和上机组装要严格按设计工艺要求的精度进行，辊环与机架辊轴及锥轴套之间要求合适的配合，不能过紧或松动。镶套辊的合金与钢套之间的间隙应适当，使钢套与合金之间有一定间隙填充粘结剂。在辊环镶套和上机组装时，辊、轴、套的装配面要擦洗干净，在装配时严禁用铁锤敲打和其他重器敲击。
3、轧制过程中对辊环的冷却及冷却水质
冷却是为了减少轧制时高热对轧槽表面的热腐蚀、热疲劳裂纹以及热应力对辊环的作用，防止辊环破裂，延缓微裂纹的扩展，延长环辊寿命。冷却的效果与辊环开裂和轧槽腐蚀直接有关。冷却水压、水量偏低引起轧槽热裂纹与热腐蚀扩展加快、降低轧槽制量，甚至导致裂纹扩大，引起辊环破裂，冷却水的压力要求保证在5-6巴，水量控制在18cm3/小时以上，末架水量最好控制在24cm3/小时左右，喷水应为径向、与辊环放置方向成15～30度角，水不能散射或成雾状，直接喷入轧槽。冷却水质包括两个因素：
（1）水的PH值。
PH值的高低对轧制中硬质合金辊环的腐蚀影响很大，当PH值小于7.2时，对钴的腐蚀加剧，这时以纯钴作粘结剂的辊环的轧制寿命大大下降，这时应采用以镍为主的粘结剂的新型硬质合金辊环。YGR系列合金就属于这一类。YGR系列合金辊环既可用于PH值小7.2的冷却水，也可用于PH值大于7.2的冷却水环境。
(2)水中固体粒子的含量
冷却水中的固体粒子在轧制时如同磨料的作用，对辊环中粘结相（钴或镍钴）有磨蚀作用，由于轧制速度高、轧制压力大，这种作用是严重的。它将使轧槽的微裂纹较快的扩大和延长。因此，轧制中需对冷却水进行沉淀和净化处理，使固体粒子的含量小于每升15毫克。冷讽却水的PH值大于7.2时，可采用YGH系列和YGR系列牌号辊环。冷却水的PH值小于7.2时，宜用YGR系列辊环.
4、辊环轧槽的修磨。
辊环轧槽在轧制中出现微裂纹是很难避免的。轧制中轧槽微裂纹达到一定深度（一般控制在0.2mm左右）要及时卸下修磨，这是为了减少和避免轧槽中微裂纹继续扩展引起碎辊所必须的。轧槽重修时务必将微裂纹彻底磨去，否则未磨尽时的微裂纹将给下一次轧制带来很大的碎辊危险；微裂纹在修磨时是否磨尽，用仪器检测是比较困难和不方便的.为了确保微裂纹完全磨尽,可再加一定磨量,在正常工艺轧制量的情况下,修磨一般控制在:后面机架磨0.4～0.6mm,前面机架磨0.7～1.2mm。
5、避免辊环在轧制中超载。
每种精轧机都有相应设计的硬质合金辊环及组装形式，其尺寸形状都有不同要求，设计载荷一般为正常使用载荷的3-4倍，然而硬质合金的抗张强度是较低的，大的载荷可破环带锥轴套和轴对辊环的固定状况，产生局部大的张应力使辊环破裂，产生张应力大的可能因素有：
（1）辊环和锥套与辊轴的配合过紧；配合过松产生滑动刮环轴套、辊轴，使局部变形产生大的张力；（2）轧制低温钢；（3）轧制时堆钢等。
6、辊环使用中的搬运与保管。
辊环是一种脆性材料，重量又大，非常容易碰坏。因此，辊环在开箱后的检查、加工、入库、上机、下机、修磨等过程应单个放入坚固木盒或有坚固隔板的木箱，每格放置一个，进行搬运转移。修磨加工时也应分开存放，不可挨个重迭或接触。
7、确定合理的轧制量。
轧槽轧制到一定时间，微裂纹逐步扩大，延长和加深，大约深到0.2～0.4mm时即应下机修磨，这种裂纹深度被认为是较安全的，这时的轧制量是较合适的，通常为下列范围：
以10架精轧机为例，各架轧制量是：
1、2架 1800～2500吨 7、8架 1500～2000吨
3、4架 1800～2500吨 9、10架 1200～1500吨
5、6架 1500～2000吨
各高速线材轧制线根据基本设计的配辊及轧槽情况，在上述范围内确定各机架辊环每槽的合适轧制量。轧到吨位即下机修磨，切不可过量轧制。否则，不但可能造成碎辊，也给以后修磨辊、配辊带来不便。
8、辊环牌号的标示和管理对辊环的正常使用很重要。
本公司生产的每个辊环上都有明显的牌号标示，在开槽配辊时必须仔细分清，使用数次后，标示可能会逐渐模糊，辊环管理人员应及时重新标示，不能在修磨时随意变动牌号的配置的架次，否则不但影响刻辊的使用，也影响前、后架次辊环使用。
1、正确选择各精轧机架所用的硬质合金牌号。
2、辊环镶套和上机组装。
辊环镶套和上机组装要严格按设计工艺要求的精度进行，辊环与机架辊轴及锥轴套之间要求合适的配合，不能过紧或松动。镶套辊的合金与钢套之间的间隙应适当，使钢套与合金之间有一定间隙填充粘结剂。在辊环镶套和上机组装时，辊、轴、套的装配面要擦洗干净，在装配时严禁用铁锤敲打和其他重器敲击。
3、轧制过程中对辊环的冷却及冷却水质
冷却是为了减少轧制时高热对轧槽表面的热腐蚀、热疲劳裂纹以及热应力对辊环的作用，防止辊环破裂，延缓微裂纹的扩展，延长环辊寿命。冷却的效果与辊环开裂和轧槽腐蚀直接有关。冷却水压、水量偏低引起轧槽热裂纹与热腐蚀扩展加快、降低轧槽制量，甚至导致裂纹扩大，引起辊环破裂，冷却水的压力要求保证在5-6巴，水量控制在18cm3/小时以上，末架水量最好控制在24cm3/小时左右，喷水应为径向、与辊环放置方向成15～30度角，水不能散射或成雾状，直接喷入轧槽。冷却水质包括两个因素：
（1）水的PH值。
PH值的高低对轧制中硬质合金辊环的腐蚀影响很大，当PH值小于7.2时，对钴的腐蚀加剧，这时以纯钴作粘结剂的辊环的轧制寿命大大下降，这时应采用以镍为主的粘结剂的新型硬质合金辊环。YGR系列合金就属于这一类。YGR系列合金辊环既可用于PH值小7.2的冷却水，也可用于PH值大于7.2的冷却水环境。
(2)水中固体粒子的含量
冷却水中的固体粒子在轧制时如同磨料的作用，对辊环中粘结相（钴或镍钴）有磨蚀作用，由于轧制速度高、轧制压力大，这种作用是严重的。它将使轧槽的微裂纹较快的扩大和延长。因此，轧制中需对冷却水进行沉淀和净化处理，使固体粒子的含量小于每升15毫克。冷讽却水的PH值大于7.2时，可采用YGH系列和YGR系列牌号辊环。冷却水的PH值小于7.2时，宜用YGR系列辊环.
4、辊环轧槽的修磨。
辊环轧槽在轧制中出现微裂纹是很难避免的。轧制中轧槽微裂纹达到一定深度（一般控制在0.2mm左右）要及时卸下修磨，这是为了减少和避免轧槽中微裂纹继续扩展引起碎辊所必须的。轧槽重修时务必将微裂纹彻底磨去，否则未磨尽时的微裂纹将给下一次轧制带来很大的碎辊危险；微裂纹在修磨时是否磨尽，用仪器检测是比较困难和不方便的.为了确保微裂纹完全磨尽,可再加一定磨量,在正常工艺轧制量的情况下,修磨一般控制在:后面机架磨0.4～0.6mm,前面机架磨0.7～1.2mm。
5、避免辊环在轧制中超载。
每种精轧机都有相应设计的硬质合金辊环及组装形式，其尺寸形状都有不同要求，设计载荷一般为正常使用载荷的3-4倍，然而硬质合金的抗张强度是较低的，大的载荷可破环带锥轴套和轴对辊环的固定状况，产生局部大的张应力使辊环破裂，产生张应力大的可能因素有：
（1）辊环和锥套与辊轴的配合过紧；配合过松产生滑动刮环轴套、辊轴，使局部变形产生大的张力；（2）轧制低温钢；（3）轧制时堆钢等。
6、辊环使用中的搬运与保管。
辊环是一种脆性材料，重量又大，非常容易碰坏。因此，辊环在开箱后的检查、加工、入库、上机、下机、修磨等过程应单个放入坚固木盒或有坚固隔板的木箱，每格放置一个，进行搬运转移。修磨加工时也应分开存放，不可挨个重迭或接触。
7、确定合理的轧制量。
轧槽轧制到一定时间，微裂纹逐步扩大，延长和加深，大约深到0.2～0.4mm时即应下机修磨，这种裂纹深度被认为是较安全的，这时的轧制量是较合适的，通常为下列范围：
以10架精轧机为例，各架轧制量是：
1、2架 1800～2500吨 7、8架 1500～2000吨
3、4架 1800～2500吨 9、10架 1200～1500吨
5、6架 1500～2000吨
各高速线材轧制线根据基本设计的配辊及轧槽情况，在上述范围内确定各机架辊环每槽的合适轧制量。轧到吨位即下机修磨，切不可过量轧制。否则，不但可能造成碎辊，也给以后修磨辊、配辊带来不便。
8、辊环牌号的标示和管理对辊环的正常使用很重要。
本公司生产的每个辊环上都有明显的牌号标示，在开槽配辊时必须仔细分清，使用数次后，标示可能会逐渐模糊，辊环管理人员应及时重新标示，不能在修磨时随意变动牌号的配置的架次，否则不但影响刻辊的使用，也影响前、后架次辊环使用。
